Rettifica ingranaggi: tutto quello che c’è da sapere

7 Gennaio 2025/in Blog /da NUR Digital Marketing

Scopri l’importanza della rettifica degli ingranaggi per prestazioni e precisione meccanica

La rettifica degli ingranaggi è un processo di lavorazione meccanica che ha lo scopo di migliorare la precisione e la qualità delle superfici dentate di un ingranaggio. Questo processo è essenziale per ottenere componenti che rispettino tolleranze dimensionali estremamente ridotte e finiture superficiali ottimali, caratteristiche fondamentali per garantire prestazioni elevate e affidabilità in molteplici applicazioni industriali.

La rettifica viene solitamente eseguita come fase finale del ciclo produttivo degli ingranaggi, dopo operazioni come la dentatura o la fresatura. Utilizzando macchinari specifici, come le rettificatrici, il materiale in eccesso viene rimosso dai denti mediante l’impiego di mole abrasive di alta precisione. Questo processo consente di ottenere superfici estremamente lisce e di correggere eventuali irregolarità geometriche, migliorando il profilo e il passo dei denti.

Uno degli aspetti più importanti della rettifica dei denti degli ingranaggi è il suo contributo al miglioramento delle prestazioni. Un ingranaggio rettificato garantisce un funzionamento più fluido e silenzioso, riduce l’attrito e minimizza l’usura durante l’utilizzo. Questi vantaggi sono particolarmente rilevanti in settori come l’automotive, l’aerospaziale e, in generale, in tutti gli ambiti industriali in cui la precisione e l’affidabilità dei componenti sono requisiti imprescindibili.

Vediamo più nello specifico che cos’è la rettifica degli ingranaggi, le principali tecniche utilizzate e i vantaggi che può assicurare.

Che cos’è e a cosa serve la rettifica degli ingranaggi

Come abbiamo visto, la rettifica degli ingranaggi è un processo meccanico che ha lo scopo di migliorare le caratteristiche superficiali e dimensionali dei denti di un ingranaggio. Questa lavorazione viene eseguita attraverso l’uso di macchine specifiche e mole abrasive, con l’obiettivo di ottenere:

riduzione della rugosità superficiale per diminuire l’attrito;
precisione geometrica per ottimizzare l’accoppiamento tra gli ingranaggi;
eliminazione di difetti residui derivanti da processi precedenti come fresatura o dentatura.

I componenti chiave nei processi di rettifica ingranaggi

Per garantire l’efficacia e la precisione nella rettifica degli ingranaggi, è essenziale comprendere il ruolo dei componenti chiave coinvolti nel processo, che possono determinare la qualità finale del prodotto e l’efficienza operativa.
La mola abrasiva è uno strumento di taglio indispensabile per svolgere le operazioni di rettifica. Realizzata con materiali abrasivi, può presentare diverse forme e dimensioni, specificamente progettate per adattarsi alla tipologia e alle caratteristiche dell’ingranaggio da rettificare. La scelta della mola, in termini di durezza e tipo di legante, è fondamentale per ottenere la finitura superficiale desiderata e garantire l’efficienza del processo.

Oltre alla mola, un ruolo altrettanto importante è svolto dalla macchina rettificatrice. Queste macchine, dotate di sistemi di controllo numerico computerizzato (CNC), assicurano la precisione del movimento della mola e dell’ingranaggio, permettendo di ottenere tolleranze dimensionali estremamente ristrette. Le rettificatrici per ingranaggi sono progettate per garantire la rigidità necessaria a sopportare le forze di taglio e le vibrazioni generate durante il processo.

Un altro componente fondamentale è il dispositivo di fissaggio, che ha il compito di bloccare saldamente l’ingranaggio durante la rettifica, impedendone movimenti o vibrazioni che potrebbero compromettere la precisione del processo. È realizzato con materiali ad alta resistenza ed è appositamente progettato per garantire un serraggio stabile e preciso, adattandosi alla forma e alle dimensioni dell’ingranaggio.
La scelta accurata di questi componenti, insieme all’esperienza e alla competenza degli operatori, è essenziale per ottenere ingranaggi di alta qualità, in grado di soddisfare le esigenze di ogni ambito d’applicazione.

Le tipologie di rettifica ingranaggi

Gli interventi di rettifica vengono classificati in differenti modi tenendo presente la finalità della lavorazione e la tipologia della superficie che si vuole ottenere:

rettifica per generazione: questo metodo utilizza una mola a vite senza fine che replica il processo di dentatura, permettendo di lavorare su ingranaggi con differenti moduli e angoli di pressione. È versatile e adatto a produzioni di serie;
rettifica di forma: in questo caso, la mola ha un profilo specifico che corrisponde esattamente al vano tra due denti dell’ingranaggio. È ideale per produzioni su misura o per ingranaggi con profili particolari;
rettifica senza centri: utilizzata per lavorare particolari di piccolo diametro e lunghezza elevata, questa tecnica impiega due mole tra le quali il pezzo viene posizionato e rettificato senza necessità di centri di supporto;
rettifica in tondo: ideale per lavorare superfici cilindriche o coniche, sia interne che esterne. Questa lavorazione utilizza una mola il cui asse di rotazione è parallelo a quello del pezzo in lavorazione;
rettifica in piano: l’asse di rotazione della mola è perpendicolare al piano di lavoro. Il pezzo rimane fermo, consentendo di ottenere superfici piane con una finitura uniforme soprattutto lungo i bordi;
rettifica a tuffo: l’asse della mola è parallelo, ma il movimento avviene in avvicinamento radiale. Viene utilizzata per lavorare pezzi con geometrie cilindriche o coniche;
rettifica denti interni: l’operazione si effettua su componenti metallici per eliminare eventuali deformazioni derivanti da lavorazioni precedenti;
rettifica denti esterni: l’obiettivo principale è la rifinitura della superficie per assicurare un funzionamento fluido e un’elevata affidabilità del sistema meccanico.

I vantaggi della rettifica ingranaggi

La rettifica degli ingranaggi offre numerosi benefici per incrementare la qualità e l’efficienza dei componenti meccanici, tra cui:

miglioramento delle prestazioni meccaniche: una superficie dentale più liscia riduce l’attrito, aumentando l’efficienza della trasmissione e diminuendo le perdite energetiche;
aumento della durata operativa: la precisione nella forma dei denti distribuisce uniformemente le sollecitazioni, riducendo l’usura e prolungando la vita utile degli ingranaggi;
riduzione di rumore e vibrazioni: un profilo dentale accurato minimizza le discontinuità nel contatto tra i denti, portando a un funzionamento più silenzioso e stabile;
aumento della precisione: la rettifica consente di ottenere tolleranze dimensionali strette, garantendo un funzionamento ottimale degli ingranaggi.

Ingranaggi Gandini: il partner ideale per la rettifica di ingranaggi

Ingranaggi Gandini è in grado di eseguire lavorazioni di rettifica degli ingranaggi di alta precisione, offrendo un servizio all’avanguardia grazie all’utilizzo di tecnologie avanzate e all’esperienza consolidata nel settore. L’azienda si distingue per la capacità di soddisfare le esigenze di diversi settori industriali, offrendo soluzioni su misura per ogni tipo di applicazione, dal comparto automobilistico a quello aerospaziale, passando per l’industria meccanica e siderurgica.

Nel 2021 ha inaugurato un nuovo reparto dedicato alla rettifica degli ingranaggi, dotato di macchinari all’avanguardia e gestito da personale altamente qualificato. Questo investimento permette a Ingranaggi Gandini di offrire lavorazioni di rettifica per ingranaggi dritti, elicoidali e alberi scanalati fino a una lunghezza di 800 mm, coprendo moduli da 0,5 a 22, ottimizzando le performance degli ingranaggi, migliorando la precisione e la durata dei componenti, elementi fondamentali per sistemi di trasmissione affidabili e ad alte prestazioni.
Inoltre, la flessibilità produttiva consente di gestire sia grandi lotti sia produzioni personalizzate, rendendo l’azienda il partner ideale per clienti con esigenze diversificate.

Uno dei punti di forza di Ingranaggi Gandini è la capacità di gestire l’intero processo produttivo degli ingranaggi, dalla progettazione alla realizzazione, fino alla rettifica finale. Questo approccio integrato consente di ridurre i tempi di consegna e garantire un controllo di qualità continuo su tutte le fasi della lavorazione. L’azienda si avvale di un team altamente qualificato e costantemente aggiornato sulle nuove tecnologie, garantendo un supporto tecnico di alto livello in ogni progetto.

Per avere maggiori informazioni sul nostro servizio di rettifica o per scoprire come possiamo migliorare le prestazioni dei tuoi ingranaggi, contattaci!

Corona e pignone moto: quando cambiarli?

7 Gennaio 2025/in Blog /da NUR Digital Marketing

Come riconoscere il momento giusto per sostituire corona e pignone della tua moto

La corona e il pignone rappresentano due componenti essenziali nel sistema di trasmissione di una moto, perché sono responsabili della trasmissione della potenza generata dal motore alla ruota posteriore. Lavorando in sinergia con la catena, questi elementi consentono il movimento della moto e determinano la sua capacità di accelerare, mantenere la velocità e affrontare diverse condizioni di guida. Possono quindi influenzare direttamente le prestazioni del mezzo, l’efficienza del motore e, non meno importante, la sicurezza del pilota. Una corona o un pignone usurati possono compromettere il trasferimento ottimale della potenza, causando perdita di trazione, slittamenti o vibrazioni anomale, che possono rendere difficoltosa e pericolosa la guida.

Capire quando cambiare corona e pignone è quindi fondamentale non solo per preservare le prestazioni della moto, ma anche per evitare danni al sistema di trasmissione e costi di manutenzione più elevati. Un sistema di trasmissione in buono stato assicura un funzionamento regolare, una maggiore durata della catena e una guida più fluida. Tuttavia, poiché queste componenti sono soggette a un’usura progressiva dovuta all’attrito, alla tensione e alle sollecitazioni meccaniche, è indispensabile riconoscere i segnali che indicano la necessità di un intervento, come denti consumati o deformati, rumorosità anomala e difficoltà nel cambio marcia.
Sapere quando sostituire questi due componenti è quindi essenziale per ogni motociclista che desideri mantenere la propria moto sempre efficiente, sicura e pronta a offrire il massimo delle prestazioni.

Vediamo più nello specifico qual è la funzione di corona e pignone per moto, quando e come cambiare il kit di trasmissione e come eseguire una corretta manutenzione per prolungarne la vita utile.

Cosa sono la corona e il pignone per moto

Come abbiamo visto, corona e pignone sono componenti fondamentali del sistema di trasmissione della moto, e insieme alla catena formano il “kit di trasmissione”.
In particolare, la corona è una ruota dentata che trasferisce il movimento alla moto. Può avere configurazioni diverse e viene generalmente realizzata in diverse leghe di acciaio o di alluminio. Gandini usa la lega speciale d’alluminio, solo ERGAL 7075T6, per la produzione di componenti da trasmissione per uso pista, un materiale più leggero e flessibile, ideale per chi punta alla riduzione del peso complessivo.

Il pignone è invece una ruota dentata di piccole dimensioni collegata all’albero secondario del cambio. La sua rotazione mette in movimento la catena che, a sua volta, aziona la corona, permettendo alla moto di avanzare. Gandini realizza pignoni in acciaio 18NiCrMo5 temprati e cementati duri, studiati per garantire durata e robustezza.

La catena collega il pignone alla corona, trasferendo la potenza del motore alla ruota posteriore. Questo componente è composto da una sequenza di anelli connessi tra loro tramite piastrine e viene solitamente prodotta in acciaio temprato, che ne assicura resistenza e flessibilità, caratteristiche fondamentali per sopportare le sollecitazioni.

Quando bisogna cambiare la catena, la corona e il pignone

Sapere quando sostituire corona e pignone è fondamentale per evitare inconvenienti, garantire la sicurezza del motociclista e mantenere elevate le prestazioni del veicolo. L’usura di questi componenti è inevitabile, ma è possibile monitorarli con controlli periodici e una buona manutenzione.
È importante comunque sostituire l’intero kit di trasmissione, quindi anche la catena, perché cambiare solo uno dei componenti può causare un’usura precoce degli altri, mentre un ricambio completo garantisce prestazioni ottimali e un risparmio economico a lungo termine.

La durata del kit di trasmissione può variare in base all’utilizzo della moto e alla manutenzione effettuata. Per chi utilizza spesso la moto fuoristrada o su percorsi cittadini con continue fermate e ripartenze, ad esempio, l’usura del kit potrebbe essere più rapida.

Oltre al chilometraggio esistono diversi segnali che indicano la necessità della sostituzione dei tre componenti del kit, tra cui:

usura visibile dei denti della corona e del pignone, che si verifica quando mostrano segni evidenti di arrotondamento o assottigliamento. In alcuni casi, i denti possono apparire piegati o scheggiati, indicando che gli ingranaggi non sono più in grado di trasferire la potenza in modo efficiente;
allungamento della catena: quando la catene tende ad allungarsi può diventare difficile da regolare correttamente. L’allungamento può essere verificato tirando la catena dalla corona posteriore: se è possibile sollevarla significativamente dai denti, è probabile che sia usurata;
rumori insoliti: clic, cigolii o strappi durante la guida possono essere segni di un kit di trasmissione non allineato o troppo deteriorato;
prestazioni ridotte: una perdita di potenza in accelerazione o una risposta irregolare durante la guida possono indicare problemi nel trasferimento di energia dal motore alla ruota posteriore;
vibrazioni anomale: se durante la guida si avvertono vibrazioni insolite provenienti dalla trasmissione, è consigliabile effettuare un controllo approfondito del kit.

Come cambiare la catena, la corona e il pignone

Sostituire catena, corona e pignone è un’operazione importante che richiede massima precisione e l’uso degli strumenti giusti. Ecco una guida passo dopo passo per effettuare la sostituzione:

rimozione della vecchia catena: rimuovere il carter protettivo che copre la trasmissione, allentare e tagliare la catena usurata utilizzando l’estrattore. Se la catena ha una maglia di giunzione, rimuovila con un attrezzo specifico;
rimozione della corona e del pignone: svitare i bulloni che fissano la corona alla ruota posteriore e rimuoverla. Togliere anche il pignone, assicurandosi di conservare le rondelle di fissaggio se presenti;
installazione dei nuovi componenti: fissare il nuovo pignone sull’albero motore e serrare i bulloni seguendo le specifiche del manuale. Montare la nuova corona sulla ruota posteriore, assicurandosi che sia perfettamente centrata. Posizionare la nuova catena sulla corona e sul pignone;
fissare la catena: utilizzare una maglia di giunzione per chiudere la catena, premunirsi che sia ben fissata;
regolazione della tensione: regolare la tensione della catena seguendo le indicazioni del manuale della moto. Controllare l’allineamento della catena rispetto alla corona e al pignone;
verifica finale: controllare che tutti i bulloni siano serrati correttamente ed effettuare un test su strada per assicurarsi che il sistema funzioni in modo fluido e senza rumori.

Gandini Race, il partner perfetto per corone e pignoni di qualità

Gandini Race è la divisione di Ingranaggi Gandini dedicata alla progettazione e produzione di componenti meccanici ad alte prestazioni, quali corone e pignoni e cambi per moto. Le corone sono realizzate da barre piene estruse e forgiate in alluminio e sottoposte a trattamenti di superfinitura. Successivamente vengono anodizzate dure, nere profonde 50 μ e incise al laser. Questo processo garantisce una maggiore resistenza alle sollecitazioni intense durante le competizioni, offrendo una durata fino a cinque volte superiore rispetto alla concorrenza.

I pignoni sono prodotti a partire da barre piene di acciaio 18NiCrMo5. Dopo trattamenti superfinitura, di cementazione e tempra duri, vengono incisi al laser. Il trattamento dell’acciaio mediante cementazione della superficie con successiva tempra e rinvenimento conferisce al materiale elevata durezza e ottima resistenza all’usura.

Tutti i componenti della trasmissione realizzati da Gandini Race sono sviluppati da un team interno di ingegneri e lavorati su macchine CNC di ultima generazione. I processi di superfinitura garantiscono riduzione delle perdite per attrito, dell’affaticamento da contatto e in generale una maggiore durata di tutti i componenti. La divisione aziendale è oggi presente nei più importanti campionati sportivi mondiali, tra cui MotoGP, Moto3, WSBK, WSSP, BSB e MotoAmerica.

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Ingranaggi cilindrici: le principali tipologie e ambiti di utilizzo

25 Novembre 2024/in Blog /da NUR Digital Marketing

La versatilità degli ingranaggi cilindrici al servizio dell’industria

Gli ingranaggi cilindrici sono componenti meccanici essenziali in molte applicazioni industriali, grazie alla loro versatilità e affidabilità. Che si tratti di trasmettere potenza, velocità o movimento in macchinari complessi, questi strumenti svolgono un ruolo cruciale.

Nel corso di questo articolo, esploreremo in dettaglio le loro caratteristiche, le principali tipologie e gli ambiti di utilizzo. L’obiettivo è di fornire una panoramica completa su come funzionano e le loro peculiarità.

Cosa sono gli ingranaggi cilindrici?

Gli ingranaggi cilindrici sono tra i meccanismi di trasmissione più utilizzati nel settore industriale. La loro funzione principale è quella di trasferire il moto tra due alberi paralleli, mantenendo un rapporto di velocità e coppia predefinito.

Sono caratterizzati da una forma cilindrica e dalla presenza di denti distribuiti lungo la superficie laterale del cilindro. La qualità della dentatura e la precisione con cui viene realizzata sono determinanti per il corretto funzionamento dell’ingranaggio, garantendo così un trasferimento di potenza fluido e costante. In genere, queste tipologie di ingranaggi sono realizzate in acciaio temprato o altre leghe metalliche a specifica del cliente.

Le principali tipologie di dentature degli ingranaggi cilindrici

Esistono due tipologie principali di ingranaggi cilindrici: a denti dritti e a denti elicoidali. Entrambi hanno caratteristiche e applicazioni specifiche:

gli ingranaggi cilindrici a denti dritti sono probabilmente la variante più semplice e diffusa. Come suggerisce il nome, i denti sono posizionati parallelamente all’asse dell’ingranaggio, il che consente una trasmissione del movimento diretta e precisa. Questa tipologia è particolarmente adatta per applicazioni che richiedono precisione e velocità moderate;
gli ingranaggi cilindrici a denti elicoidali presentano una dentatura inclinata rispetto all’asse dell’ingranaggio, il che consente un contatto graduale tra i denti durante la rotazione. Questa tipologia di ingranaggio consente di operare a velocità maggiori rispetto a quelle a denti dritti e sopportano carichi maggiori grazie alla distribuzione uniforme delle forze lungo la dentatura.

Dove vengono usati gli ingranaggi cilindrici

Gli ingranaggi cilindrici trovano impiego in una vasta gamma di settori industriali, grazie alla loro versatilità e capacità di adattarsi a diverse configurazioni. Sia che si tratti di ingranaggi a denti dritti o elicoidali, questi componenti sono fondamentali in molti macchinari e sistemi di trasmissione.

Tra i principali ambiti di utilizzo troviamo:

settore automotive: sono ampiamente utilizzati nei sistemi di trasmissione delle automobili, sia per il cambio manuale che automatico;
macchine utensili: sono presenti in molti macchinari industriali per la trasmissione del moto tra alberi paralleli, come torni, fresatrici e trapani;
impianti industriali: trovano applicazione in settori come la siderurgia, la produzione di energia e in tutte quelle applicazioni che richiedono trasmissione di potenza e movimenti precisi;
settore ferroviario: sono utilizzati nei sistemi di trasmissione di locomotive e treni ad alta velocità, grazie alla loro capacità di supportare carichi pesanti e velocità elevate;
impianti eolici: gli ingranaggi a denti elicoidali, in particolare, sono spesso usati nelle turbine eoliche, dove è necessaria una trasmissione fluida e silenziosa per garantire l’efficienza energetica.

Ingranaggi cilindrici di Ingranaggi Gandini: un’ampia gamma di prodotti per applicazioni industriali

Ingranaggi Gandini è specializzata nella produzione di ingranaggi di precisione, tra cui ingranaggi cilindrici a denti dritti e a denti elicoidali di diverse tipologie e dimensioni, che possono essere utilizzati in molteplici settori industriali grazie alla loro versatilità e capacità di garantire un’elevata efficienza di trasmissione.

Gandini può fornire ingranaggi cilindrici a denti dritti con una gamma modulare che varia da un modulo minimo di 0,5 fino a un massimo di 24, con diametri che partono da 10 mm fino a raggiungere i 1.800 mm. Questa flessibilità produttiva permette all’azienda di soddisfare le esigenze di diversi settori industriali, dalla piccola componentistica alla realizzazione di ingranaggi di grandi dimensioni per applicazioni più complesse.

Gli ingranaggi cilindrici a denti elicoidali, d’altra parte, offrono vantaggi superiori in termini di silenziosità e riduzione delle vibrazioni. Questo tipo di ingranaggio è particolarmente indicato per macchinari dove la riduzione del rumore è essenziale, come nei settori automobilistico e dell’industria pesante. Anche per questa tipologia di ingranaggi, Gandini può fornire prodotti con moduli variabili, da 0,5 a 24 e diametri che vanno da 10 mm a 1.800 mm.

L’azienda è specializzata anche nella produzione di ingranaggi cilindrici con dentatura interna. Questi ingranaggi vengono utilizzati in meccanismi dove lo spazio è limitato e dove è richiesta una precisione elevata nella trasmissione del moto. Le specifiche tecniche per gli ingranaggi con dentatura interna variano da moduli minimi di 0,5 a moduli massimi di 14, con diametri che spaziano tra i 20 mm e i 1.250 mm, e una fascia massima di 200 mm.

Oltre alla produzione di ingranaggi di diverse tipologie, Ingranaggi Gandini offre la fornitura completa, ovvero la gestione di tutte le fasi di lavorazione, dal materiale grezzo al prodotto finito, ma anche la singola lavorazione per piccole e medie quantità di prodotti. L’azienda offre soluzioni personalizzate in base alle esigenze specifiche dei clienti, ponendo sempre la massima attenzione ad ogni fase del processo produttivo e al rispetto di elevati standard qualitativi.

Se desideri saperne di più sulla gamma di ingranaggi cilindrici disponibili o hai bisogno di una consulenza specializzata, contattaci!

Brocciatura e stozzatura: cosa sono e a cosa servono

25 Novembre 2024/in Blog /da NUR Digital Marketing

Tutto quello che c’è da sapere su brocciatura e stozzatura

Nel mondo delle lavorazioni meccaniche di precisione, brocciatura e stozzatura sono due tecniche fondamentali. Nella realizzazione degli ingranaggi, entrambe le tecniche sono fondamentali poiché permettono di ottenere dentature precise e uniformi, riducendo al minimo gli errori di tolleranza che potrebbero compromettere il funzionamento degli ingranaggi stessi. La precisione ottenuta con questi processi assicura una distribuzione uniforme del carico durante il funzionamento, riducendo l’usura e aumentando la durata delle componenti. In particolare, nella meccanica di precisione, dove le tolleranze sono estremamente strette, brocciatura e stozzatura offrono vantaggi significativi in termini di qualità, ripetibilità ed efficienza produttiva.

Vediamo in modo più approfondito cosa sono brocciatura e stozzatura, in cosa consistono e le loro principali applicazioni, così da aiutarti a scegliere la soluzione più adatta alle tue esigenze.

Che cos’è la brocciatura

La brocciatura è un processo di lavorazione meccanica che si distingue per la sua capacità di asportare materiale in modo rapido ed efficiente. Viene eseguita grazie ad un utensile speciale, la broccia, composto da una serie di taglienti disposti in sequenza che rimuovono il materiale da un foro o da una superficie, creando il profilo desiderato. Questa tecnica è particolarmente adatta alla produzione di componenti meccanici complessi come ingranaggi, mozzi e trasmissioni e si divide in due metodologie distinte:

brocciatura interna: viene eseguita su fori preesistenti, modellando il profilo interno per ottenere forme poligonali o scanalature;
brocciatura esterna: lavora sulla superficie esterna di un pezzo, creando profili come dentellature, scanalature o profili rotondi.

L’adozione della brocciatura come tecnica di lavorazione può assicurare numerosi vantaggi, che rendono tale metodologia imprescindibile per affrontare una varietà di sfide nel settore meccanico. Tra i principali vantaggi della brocciatura troviamo:

realizzazione di profili diversificati: grazie alla versatilità di questo processo, è possibile ottenere profili interni ed esterni, anche complessi, con una precisione estremamente elevata, soddisfando le esigenze di progettazione più sofisticate;
rapidità ed efficienza energetica: un altro aspetto distintivo è la velocità con cui la brocciatura rimuove una grande quantità di materiale in un solo passaggio. Questa caratteristica la rende particolarmente adatta per la produzione in serie, ottimizzando i tempi e migliorando la produttività;
convenienza economica su grandi volumi: considerando la rapidità del processo e la possibilità di ottenere profili precisi con un singolo passaggio, la brocciatura risulta essere una scelta economicamente vantaggiosa, soprattutto per produzioni di grandi lotti, permettendo risparmi significativi;
alta precisione e finitura superiore: la brocciatura garantisce un elevato livello di precisione e una qualità eccellente nella finitura. La capacità di raggiungere tolleranze molto strette e superfici lisce la rende ideale in situazioni che richiedono grande accuratezza;
versatilità dei materiali: questo processo offre una grande flessibilità nella lavorazione di diversi materiali, essendo adatto a molti metalli utilizzati nella meccanica di precisione. Può essere applicato su acciaio, ghisa, ottone e persino plastica, rendendola una soluzione applicabile a vari settori industriali.

Che cos’è la stozzatura e a cosa serve

La stozzatura è una tecnica di lavorazione meccanica che viene utilizzata per creare scanalature, cave e altre forme interne su pezzi metallici. La sua peculiarità risiede nell’utilizzo di una macchina stozzatrice che asporta il materiale con un movimento lineare alternato. Questa tecnica è particolarmente apprezzata per la sua capacità di produrre profili complessi con elevata precisione, soprattutto su componenti critici utilizzati nei settori come automotive e industria aerospaziale.

Anche questa procedura offre numerosi vantaggi:

accuratezza e qualità: permette di raggiungere tolleranze estremamente precise;
efficienza;
versatilità d’uso: è una tecnica molto flessibile, utilizzabile su un’ampia gamma di materiali come acciaio, alluminio e altre leghe speciali;
aumento della durata dei componenti: l’elevata precisione e la qualità delle superfici lavorate riducono l’usura, migliorando e prolungando l’operatività.

Quali sono le differenze tra brocciatura e stozzatura

Nonostante brocciatura e stozzatura siano entrambe tecniche fondamentali per la creazione di profili interni e scanalature, presentano alcune differenze:

La brocciatura è ideale per fori passanti e scanalature esterne, mentre la stozzatura è più indicata per lavorazioni su fori ciechi.
La broccia consente la creazione di un’ampia varietà di profili complessi, mentre la stozzatrice è specializzata nell’ottenere scanalature dritte di qualunque sagomatura attraverso un moto di taglio rettilineo partendo da fori pre-esistenti.

In conclusione, la scelta tra le due tecniche dipende dalle caratteristiche specifiche del tipo di lavorazione richiesta. La differenza fondamentale tra loro risiede nel metodo di rimozione del materiale e nel tipo di finitura che si vuole ottenere.

Grazie all’utilizzo di tecnologie avanzate e anni di esperienza nel settore, Gandini Ingranaggi è in grado di offrire soluzioni avanzate di lavorazione meccanica ad alta precisione, garantendo risultati eccellenti e conformi alle esigenze specifiche della clientela.

Se sei interessato a una consulenza in merito o vuoi avere maggiori informazioni, contattaci!

Gandini a EICMA Milano 2024

30 Ottobre 2024/in Blog /da NUR Digital Marketing

Dal 7 al 10 novembre torna a Fiera Milano Rho l’ottantunesima edizione di EICMA, la più importante fiera internazionale dedicata al motociclismo

EICMA 2024, l’Esposizione Internazionale delle due Ruote, festeggia quest’anno il centodecimo anniversario con la sua ottantunesima edizione, consolidandosi come l’evento di riferimento per il mondo delle moto e i suoi appassionati.
Il motto di quest’anno è eloquente: “Eicma. Lasciamo il segno da 110 anni”: un richiamo alla lunga storia dell’evento e alla sua continua influenza sull’industria e sui fan di tutto il mondo. I visitatori e professionisti del settore potranno scoprire una vasta gamma di innovazioni tecnologiche, motociclette di ultima generazione, concept futuristici, accessori, e anche le ultime novità nel settore degli ingranaggi per moto.

Anche Gandini sarà presente in alcune giornate e metterà a disposizione il suo team per dei meeting con i rivenditori, distributori e clienti interessati alla tecnologia del marchio Gandini Race.

Gandini Race si distingue nel settore per il know-how industriale e la realizzazione e commercializzazione di particolari da trasmissione motociclistica e ricambi ad alte performance, utilizzati anche nei più famosi campionati mondiali: dai team ufficiali Yamaha Racing nel Worldsbk, dal team Honda Racing in Motogp e dal team Ducati Racing nel campionato MotoAmerica.

Novità EICMA 2024: il ritorno dei grandi marchi e innovazione tecnologica

Questa edizione si prospetta come una delle più significative di sempre, grazie al ritorno in grande stile di brand iconici come BMW e Harley-Davidson. Inoltre, come ogni anno, nell’area esterna MotoLive si svolgeranno esibizioni emozionanti, competizioni e attività interattive.

Se desideri saperne di più e conoscere le date disponibili per incontrare il team Gandini, contattaci!